[2021年国产协作机器人在中国的份额将超过90%。 ]
在汽车制造业，“国产协作机器人正在取代国际品牌，这是竞争的结果。”上海捷卡机器人科技有限公司副总裁常力告诉第一财经。
汽车制造业是工业机器人的主要应用市场，但国产机器人在该领域的份额相对较低，目前不足10%。究其原因，与家电等行业相比，汽车制造业对机器人的技术和稳定性要求更高，国外企业发展较早，占了上风。
协作机器人是机器人的一个子类别。与传统工业机器人大功率、高成本、物理围栏不同，协作机器人设计为在协作区域内直接与人近距离交互，具有部署成本低、使用方便等优点。变革从边缘开始，国产协作机器人率先从汽车制造业的某些方面拉开差距。
突破
李进是一家传统工业机器人制造商的相关负责人，主要服务于汽车客户。
汽车行业客户通过招标方式寻求与系统集成供应商合作，这将导致：一方面，客户对工业机器人的要求很高，可以指定机器人品牌，其中大部分是国外机器人品牌；另一方面，招标方式让系统集成商更加“内向”，都希望拿出高性价比的解决方案，所以大多使用国际机器人产品。
“对于生产线工业机器人的选型，有的情况是客户指定采购，有的情况是公司根据客户的生产要求自行采购。”李进告诉第一财经记者，在采购方面，公司采取了“按产订货”的方式。 ”模式来确定所需原材料，包括螺柱焊机、工业机器人本体、焊枪、涂胶设备等标准设备。
汽车行业率先应用自动化和部署机器人。在中国市场，本土机器人还未能在车企取得积极突破。 《2021年中国工业机器人产业发展白皮书》显示，在不同行业的国产机器人占比中，汽车制造业使用的工业机器人国产占比最低，不到10%。
目前国产协作机器人可以应用于汽车生产的某些环节，比如总装。
一辆汽车一般需要经过5个车间：冲压、焊接、喷漆、总装、动力总成。前三个车间大量使用传统工业机器人；后两个车间可以使用协作机器人。
“由于前三个车间（冲压、焊接、喷涂）是流水线生产方式，对机器人本身的技术和整车的制造工艺要求很高，基本实现了自动化。 ”常力表示，上述三个车间国产工业机器人的份额都比较低，更多的是国际品牌第一阵营（如发那科、ABB、安川、库卡）。
最后两个车间（总装、动力总成）流程更加灵活，并引入协作机器人和工人并肩工作，提高工厂整体生产效率。
汽车零部件行业的发展紧跟汽车行业。由于汽车零部件的型号不同，产品的材质、形状、尺寸、重量也不同。大多数制造商选择使用协作机器人来提高质量和生产灵活性以满足用户需求。协作机器人已广泛应用于汽车零部件的浸涂、上下料、装配等工序。
国产协作机器人已经可以进入跨国工厂的制造流程。丰田目前唯一的协作机器人供应商是上海的捷卡机器人。
“工业4.0时代，丰田需要建立销售驱动的体系，即获取更多的运营数据，定制化运营，进而推动后端生产。丰田也做了汽车生产场景。变化，比如调度、生产、物流、销售网络等环节。”常莉表示，基于生产方式的变化，丰田认为协作机器人能够更好地适应柔性化、智能化的生产场景。
目前，省卡机器人主要应用于丰田在中国、日本等地的工厂，在动力总成、总装、汽车零部件制造等车间运行。
《2022年中国协作机器人技术发展报告》显示，2021年，国产协作机器人在中国的份额将超过90%。 2021年国产协作机器人销量1.53万台，同比增长45.7%，销售额突破15亿元。
新能源汽车带来的机遇
新能源汽车的大发展，给机器人的应用带来了一些变化。
例如，以特斯拉为代表的一些车企已经开始使用一些大型铸造机来制造一体化车身。这一过程减少了车身上的焊接点，并相应减少了使用工业机器人进行焊接。
“生产工艺大体相似，区别在于一些工艺点的转变，比如新能源汽车车身的轻量化，从点焊到激光焊接。随着工艺的变化，焊接过程中机器人的数量将会增加。减少是必然的。”常丽说。
李进公司目前的主要目标是推动新能源领域的突破性项目。
“由于新能源汽车终端用户需求标准的不断提高国内工业机器人，新能源汽车的制造工艺由于对车身材料、安全、稳定、节能等方面的要求，提高了制造工艺标准。 ，这对工业机器人的质量影响很大。即：对精度、速度、刚度等要求更高，迫使国产机器人不断提高产品质量。”李进表示，新能源是近期热门的新兴产业，自动化需求旺盛国内工业机器人，个性化明显，需要继续开发新的机器人应用技术和制造工艺。
新能源汽车的关键部件是电池，后者的自动化升级过程也将为国产机器人带来机遇。
据中国汽车工业协会统计，2021年全国氢燃料电池汽车产销数据分别为1777辆和1586辆，同比增长48.2%和3< @4.7% 同比。 2015-2021年，全国氢燃料电池汽车累计产销量分别为9237辆和8938辆。
燃料电池行业内部人士方晨告诉第一财经，虽然很多燃料电池企业都规划了大产能，投资了产线，但从成本和实际需求来看，部分企业的自动化程度不高。链接目前不高。不太高。
陈放表示，燃料电池汽车目前主要在商用车领域。在相关补贴政策推进和国家双碳战略实施的背景下，行业大规模采用机器人自动化生产线只是时间问题。
新领域为家用机器人，尤其是协作机器人开辟了新的市场可能性。在常力看来，协作机器人不具备传统工业机器人的技术瓶颈。
“影响中国机器人产业的瓶颈主要是传统工业机器人；对于协作机器人来说，它只有 10 年左右的历史。中国工厂有大量的应用场景，与国外企业相比，没有需要突破的瓶颈。”常丽想。据她介绍，捷卡机器人的核心部件，如减速机，采用国内企业绿和谐（688017.SH）的产品。
向谁学习
就传统工业机器人而言，“关键部件占工业机器人本体生产成本的70%。国产机器人品牌的核心部件依赖进口，国产核心部件目前无法实现质量稳定性和可靠性。满足高性能需求。李进说，他公司的机器人本体核心部件还是从国外进口的。
常力认为，“打铁要难”。国内机器人企业首先要打磨产品，同时也要注重机器人产业链和生态的共商共建。
“协作机器人需要具备力传感技术、视觉识别、控制系统、机器人末端执行器等产品和应用技术。”常力分析道，“更重要的是，要把技术和更生态的东西结合起来，包括终端客户的流程部门和自动化部门，一起突破，一起创造场景。”
去年，工信部等15个部门联合印发了《机器人产业发展“十四五”规划》，其中提到机器人产业要“补齐产业发展短板”。推动产学研联合攻关，弥补特种材料、核心部件、加工工艺等短板，提高机器人关键部件的功能、性能和可靠性；开发机器人控制软件、核心算法等，提高机器人控制系统的功能和智能化水平。”
为完成国产工业机器人的升级换代，李进认为，要继续攻关减速机、控制器、伺服系统等领域的核心技术，提高工业机器人核心零部件的国产化率。机器人；完善人才保障体系，支持高校和科研院所培养高端人才，从而促进机器人应用和机器人自主研发；深化国际交流，鼓励国外企业在华设立研发机构，推动机器人产品及解决方案“走出去”。
“日本是机器人大国，汽车、电子、自动化等产业相对发达。是亚洲乃至全球的典型市场。德国是工业4.0的标杆，自动化技术和工业巨头来自这里。 ，如施耐德和西门子。我们希望去行业最发达的地方，用当地的人才，扎根，服务当地的行业和客户。”常丽说，日德企业技术人员存卡的比例在60%左右。
